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光伏行业正迎来技术路线的关键转折点。上海交通大学沈文忠教授预测，BC电池未来将占据30%-40%的市场份额，这意味着每年对应150-400GW的产能需求。在这场技术升级中，帝视科技凭借精准的检测方案，正在破解BC电池量产过程中的“品控魔咒”。
与传统电池结构不同，BC组件将正负极全部集成在背面，这对生产工艺提出了极为严苛的要求。BC技术对材料质量、钝化处理和图形化工艺要求极高，任何微小缺陷都会导致发电效率大幅折损。因此，如何确保生产过程中每一个环节的质量稳定，成为BC电池实现大规模量产的核心挑战。
针对这一难题，帝视科技的电池片隐裂检测系统，能够精准捕捉到≥20μm的微裂纹，将漏检率控制在2%以内。这一能力为BC电池的核心工艺段筑牢了质量防线，帮助生产企业有效避免因隐裂问题导致的性能下降或报废风险。
此外，通过多维度数据采集与分析，智能检测能够显著提升了检测的准确性和稳定性，为后续工序提供可靠的保障。提高了检测效率，还大幅降低了人工干预的需求，减少了人为失误的可能性。
针对刻蚀工序中的过刻缺陷，帝视科技自主研发的AI算法将检测精度提升至0.5mm²级别，误判率低至0.02%，直接降低了5%以上的原料损耗，为企业节省了可观的成本。
这套全流程质量守护体系不仅仅局限于单一环节，而是贯穿从硅片到成品的整个生产链条。无论是初期的材料筛选，还是后期的成品检验，帝视科技都提供了针对性的解决方案，确保每一片电池都能达到最优性能。
随着隆基等龙头企业加速BC电池的产能布局，检测设备的智能化升级已成为行业共识。然而，仅仅依靠硬件的精密性并不足以应对复杂的生产环境，还需要结合先进的AI算法，才能真正实现从“发现问题”到“解决问题”的闭环管理。
“精密硬件+AI算法”的创新组合，有望破解BC电池量产中的品控难题。在光伏技术迭代的十字路口，这种兼具精度与效率的检测方案，正成为推动BC技术规模化落地的关键支点，为行业的前行注入更多信心与动力。
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